赵岩：“爱琢磨”成就的机器人情缘

 
■赵岩在热成型三维激光切割机轴臂上排查轴臂信号，这是设备容易出现问题的地方

 
■在焊接机器人车间，赵岩逐个排除焊接机器人工作台移载线路故障

■赵岩手里的工具箱，是他工作中必不可少的物件，就像是画师手里的画笔

■赵岩在调整焊接机器人工作站的运行程序,以保证生产出的产品符合客户需求

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赵岩和机电修班长一起讨论损坏的伺服液压阀的结构和故障原因

    人物名片

    赵岩，中国兵器工业集团凌云工业股份有限公司制造分公司高级技师、电气工程师。自2005年进入公司以来，他凭着对工作的热爱和强烈的责任感，在强化业务技术学习的同时，不断提高自身的综合素质和技术水平，推动公司技术革新。如今的赵岩，熟练掌握各类PLC程序编程、伺服与变频控制技术应用、人机交互控制技术、CAD/UG二/三维数模软件应用、多种类型工业机器人语言编程、焊接工艺技术、液压系统工程、钳工与电工等多项技能，创造多项专利，先后获得中国兵器工业集团机器人应用大赛前三名、河北省军工系统机电维修竞赛团体二等奖等，获得河北省国防科工“青年岗位能手”、河北省能工巧匠等荣誉称号。

    人物速写

    眼前的赵岩，平头短发，浓眉大眼，一身深蓝色工装尽显稳重、阳光、帅气。他专用的墨绿色工具箱敞开着放在左脚旁边，与仪器相连的各种导线不时地被他插上拔下，一连串的符号不断刷新着电脑屏幕。“随着我国科技创新体系的不断完善，一大批信息化程度高、具备世界先进水平装备、技术被推广应用。作为一名技术工人，只有不断提高自身素质才能跟上时代、引领时代。”走近赵岩，朴素而坚毅的内心背后是对事业的不懈追求。

    1、缘于执念 从草根成就“大国工匠”

    “我从小就喜欢电气与机械，可以说是忠实的爱好者。”眼前的赵岩一边检测设备，一边讲述好像是昨天发生的故事。

    时间回溯到20多年前。一天下午，身为电气工程师的父亲买回家一堆废旧设备，蹲在地上开始拆卸各种零部件。当时只有8岁的赵岩，看到眼前的改锥、扳手还有一堆的零部件非常好玩，就一同与父亲拿起工具分解设备，一边拆还一边不停地问：“爸爸，那是什么？这是干什么用的？”虽然得到的答复不能让他完全听懂，但是他对设备的机械与电气原理产生了浓厚的兴趣。

    从此，只要放学没事，赵岩就拿起工具偷摸把家里的家用电器外壳拆开看看里面，还经常出现拆开后装不回去而挨打的情况。“记得有一次我把爷爷最心爱的上世纪50年代的机械挂钟给拆坏了。那一次也是我记忆中最严重的一顿胖揍。”说起儿时的糗事，赵岩至今仍记忆犹新。经历那一次后，一家人经过商量决定让赵岩放学后到当地一家非常有名的电器维修部去学习。就这样，经过数不清的摸索，赵岩在16岁前就已经完全掌握了大部分家电的维修工作，街坊邻居只要有电器损坏就去找他。机电一体化大专毕业后，他进入凌云集团负责设备维修工作。

    公司里主要生产汽车零部件，大多是各类工业机器人组成的生产线等设备，原本英语不好的赵岩，为了能从老外那学到些东西，也加强了专业英语沟通能力方面的练习。为了突破众多国外设备的技术难题，他先后自学了先进的伺服液压控制系统，各类工业逻辑控制系统的编程、机器人程序编程、机械三维设计等，并自考大学本科的软件工程专业，经过不懈努力最终将各类设备的技术难点与技术核心层层突破。当然，赵岩也有遇到问题犯卡的时候，他就下班后反复琢磨，经常到深夜都无法入睡，甚至连做梦都想着怎么解决。还真别说，有那么两次还就是在梦中想到的办法，等到第二天上班一试居然问题解决了，那次有同行问他：“这问题你是怎么想到的”？他真诚地回答说：“做梦想到的，真的。”逗得同事们哈哈大笑。他的徒弟和同事都非常愿意与他一起维修、搞革新，因为他们不仅能学到设备诊断的方法与技巧，还能感受到在设备升级中的那种成就感。现在他的徒弟们都在公司的岗位中发挥着重要的作用。

    现在他已经对设备技术创新上了瘾，时常走到设备旁边停住脚步仔细观察着设备运行状态，同时心里还琢磨着设备有没有提升空间。有时同事们碰到他还经常开玩笑说：“嗨，赵岩，最近又琢磨什么创造呢？你那脑袋就不能歇会儿？”

    2、源于执着，连续37个小时攻克“洋设备”

    汽车热成型生产线，是国外近年来兴起的汽车新工艺新技术，国内刚刚起步，核心技术完全掌握在德国、西班牙等国家技术人员手里。

    为了尽快开拓新兴产品市场提高市场竞争力，2011年，公司从欧洲进口一台标准汽车热成型生产线，设备价格高达4000多万元。但主要技术资料一概不提供，不但售后服务跟不上，而且费用惊人。“别人能做的事，中国人就不行？”面对这一状况赵岩下决心突破设备的核心技术。“把别人碰都不敢碰的PLC程序文件进行破解”，他大胆的想法一提出就遭到了许多同事的反对，甚至有些同事好心劝他说：“你傻啊，这可是老外编写的程序，上传到电脑里连个注解都没有，别乱改，搞不好要担责任的！”可赵岩还是执意要试试。

    刚开始，仅安装软件,赵岩就足足用掉了一个星期的时间，占用电脑100多个G，电脑死机多回，好不容易安装好了，从设备上传到电脑里的程序不但没有注解无法看懂，而且还有惊人数量的功能块和数据块，他打开了几个功能块发现，里面的程序信息量巨大，而且还有几层嵌套。虽然他的编程基础很扎实，但面对上万条程序内容，他的决心还真差点就破灭了。但他那种不怕艰难的韧劲，让他下定决心要拼一把。经过将近半年的摸索，赵岩完成了图纸上的所有信息和一部分中间存储器与DB数据等几万条地址的标注，相应的硬件组态也都重新对应的配置完成。有位同行佩服说：“你这功夫下的可真不一般。”

    有一次，现场的操作者找到他说设备突然间不能实现自动了，触摸屏上也没有报警，手动和半自动都正常。于是他赶紧拿起电脑连接设备进行程序监控诊断，经过了5个小时的查找还是没有找到问题所在，最关键的是现在只有2天的库存，如果不能在2天内让设备正常运行起来，将面临热成型产品彻底停产的重大事故。上级领导得知消息后紧急寻找对策，好不容易联系上了欧洲设备厂家相关的技术人员，希望能到厂维修、钱不是问题，但得到的答复是正在休假，要一个月以后才能回公司上班。联系设备厂家的领导层，一堆的理由推脱到了20天以后。因国内没人能解决问题，公司其他领导纷纷来电询问，每隔一会儿就有公司领导询问：“解决了吗，还需要多长时间。”此时的赵岩感到身上背负着巨大的压力，再找不到问题真的就面临停产等巨额罚款。

    “现在还有时间，我要继续查找问题。”赵岩拿起笔一边查找一边记录着地址的逻辑关系。经过37个小时的连续奋战，他偶然发现在某一FC功能块中嵌套了两层FB功能块的数据，其中的一个DB数据的数值有点异常，赵岩疲惫的眼睛瞬间睁大：“就是这里！就是这里！”原来是操作者不经意的设置了触摸屏上的数据，恢复数据后生产线运行正常了，从那时起赵岩的名气越来越大。

    随着时间的推移，赵岩掌握了该生产线的全部技术，热成型设备技术领域再也不用恳求人帮助，在此基础上，他还对设备进行了许多的升级与改造，增加了一些过程控制，大幅提高了产品的稳定性。之后，在公司领导的大力支持下，他与自己的创新团队共同设计出了国内第一条汽车热成型生产线，目前已投入使用，设备价格2500万元左右。

    在检修各类设备的同时，赵岩非常关心生产线的员工，经常跑到他们身边查看操作过程，了解他们的劳动强度和操作习惯，甚至还要亲自体验几天。有一次在热成型设备操作上，一位不到30岁的员工无奈地说：“这活儿真难干，工件又大又重又热，为保证工件合格就要长时间盯着热冲压模具，疲劳用眼都成老花眼了。”赵岩体验了一个班次后感觉累得够呛，之后他就开始琢磨着如何能大幅降低员工劳动强度，又能保证产品的质量和产量。

    经过一星期的调研，他琢磨出用视觉控制系统来代替人眼和用伺服码垛机来代替人工拿料。可是问题来了，在热成型领域用机器视觉控制系统代替人眼观看模具状态在国内外还没有先例，这种方案到底是否具备可行性呢？经过与领导协商是否可以尝试增加机器视觉系统，领导很快同意：“不就6万多吗，做成了固然好，做不成就当练手了，不过我相信你。”

    在视觉系统安装前的那段时间里，赵岩做了大量的调研和最佳方案选定的工作，最后选定一家国产的控制器和选用双镜头交替检测控制，经过调试和参数设置，没想到一试机居然成功了，在场的同事们都异常高兴。但连续生产了不到5个小时，视觉系统就出现误诊断，将不合格的产品误诊为合格。兴奋劲头还没过的赵岩，急忙上前查找问题，发现了上、下午光线变化对系统识别的影响。问题找到了，也有了解决方案，这时已经到了二班职工上班的时间，为了验证夜晚与白天的效果，赵岩一直跟着夜班职工生产到第二天，最终验证系统可以完全代替人眼识别，遇到不合格产品的进入，系统就会自动报警并停机。夜班的职工高兴地说：“这一晚眼睛自由了。”

    在之后的几天里，赵岩仍时常关注改造效果和系统的稳定性等，同事们纷纷表示很好，就连韩国人也专门过来学习。而赵岩又投入到了用三轴龙门码垛机代替人工码垛上来。这项工程虽然已经是国内自动化设备厂家都能完成的成熟技术，但是经过调研发现，购买成本需要58万到75万元，如果自行研制成本可以控制在30万元以内。为了节约成本，赵岩决定自行设计建造，4个月后外协加工的部件全部完成，通过10天的设备安装和编程调试，有效缓解了人工因长期码垛造成的疲劳，也有效防止了工件温度过高对人体的影响。

    4、缘于用心，使“梦想”变为现实

    切割汽车超高强钢成型零件需要用氮气来保护，这是整个行业内认定的标准，也是国外提出的标准切割工艺。

    从2011年开始，公司先后购置了3台意大利产三维5轴激光切割机，每台设备每天需要使用6罐液态压缩氮气，频繁的更换氮气罐浪费大约1.5个小时的生产时间，每罐氮气价格在600元，那3台设备一天更换氮气罐共浪费4.5小时，总的氮气消耗使用成本为1万元/天左右，年氮气消耗大约在300万元以上。“为什么不能用空气切割呢？”同事的一句玩笑却打开了赵岩创新的一片天。

    “用空气作为保护气，目前没有人尝试过，也不可能实现。”面对工艺工程师们否定的言语，赵岩没有多想，但他带着疑问时不时在网上寻找着相关资料，并咨询了其他行业的标准，最终认为用空气代替氮气的方案具有可行性。有一天他与上级领导李经理和工艺工程师王工在一起探讨，表达了更改切割工艺的方案和切割成本方面的统计。李经理认为，这是巨大的降成本改造，一旦成功刨去空压机用电与维护费用25万元，每年将节约275万元左右，值得尝试一下。在经过大量的试验和精心的准备后，实际验证时仍出现了质量问题，调整设备切割数据仍然达不到要求。同事们纷纷议论说：“看来真的不行，浪费了几十件，要不然别试了。”

    赵岩深思熟虑后，猛然间想到如果不改变设备本身的切割数据，单纯的提高切割空气压力会怎样，但提高多少却没有现成的数据作支撑。在接下来的日子里，他通过在废旧工件表面上的反复实验，最终在空气切割压力调整到22bar时达到了满意的切割效果。之后经过了质量员与工艺员的确定外观及尺寸都没有问题，王工便拿着产品去做性能试验，出具产品检验报告书去客户那里沟通并希望能得到认可。没想到，很快得到了客户的认可。回到公司，赵岩以最快的速度进行了正规化空气切割设备的调研与设计，并配置了极高的空气质量过滤系统，安装完成使用后达到了预期的效果，得到了领导们的一致好评。目前，此方案作为典范在整个集团分、子公司推广。

    目前，赵岩已经是设备管理组的主要负责人，日常工作不仅仅是在设备技术与设备维护上面下功夫，也逐渐过度到了设备管理上，将设备管理与技术相结合并逐渐形成了规范的设备快速故障诊断方法。在他的带领下，设备管理组每个人的干劲十足，可他很快就有了新的目标，那就是带领团队创品牌。“国家的快速发展和先进技术的不断涌出，要跟上新时代的发展，就需要不断地学习、探索下去。”赵岩的目光中是满满的坚定。

    ■文/本报记者高会坡

    图/本报记者郑荣玺